吉林石化動力一廠以技術進步推進節能減排，創效明顯。7月26日數據顯示，在生產裝置創出運行最高水平的同時,僅6號鍋爐燃料結構優化等攻關成果的實施，就累計創效2787萬元。
實施脫硝改造。這個廠引用國內先進脫硫技術，6、7號鍋爐煙氣三項環保指標實現了達標排放，年降低排污量1214噸，減少排污費1009萬元。面對被專家判了“死刑”的4、5號鍋爐，該廠眼睛向內、開拓思路，通過增加臨時加氨設施等一系列措施，實現了低碳環保生產，保證了公司中部16個化工生產廠的水電汽供應。
實施燃料優化。鍋爐燃料是制約工廠成本降低的重要因素。為有效降低蒸汽成本，該廠成立鍋爐技術攻關組，抽調責任心強、技術好的人員開展攻關活動，鍋爐全部燃用原煤，取得了顯著的降本增效效果。同時，為進一步降低成本，該廠在生產中摸索將4、5號鍋爐除摻燒油漿外其他全部改為原煤的方式，年摻燒原煤比達到100%，年可創效1790萬元。
實施挖潛增效。為確保汽機、鍋爐裝置熱源有效回收利用，減少熱損失，該廠增加了疏水回收系統，將鍋爐、汽機疏放水全部回收利用，全年回收水量18.396噸。同時，他們采用乏汽回收新技術，解決了鍋爐連排、定排的乏汽損失問題，該項目年創效益77.76萬元。通過加裝臨時凝液管線回收到生水系統，利用原凝液泵房疏水泵，將凝液回收，每年可回收凝結水80萬噸，實現創效302萬元。
實施降損改造。針對外管網供公司蒸汽負荷大幅度降低、部分外管網管線處于無負荷狀態或低負荷運行、蒸汽損失率高達21.15%的實際，為有效降低能源損失，減少經濟流失，該廠積極組織實施蒸汽管網技術改造，減少運行管線長度3940多米，可減少管線沿程的蒸汽散熱損失3.504萬噸，年減少疏水排放損失1.26144萬噸蒸汽，創效695.27萬元。
責任編輯：陸紫薇
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